本文转自：新华日报
日前，经过50多天的检修改造，金陵石化炼油四部5号硫黄回收装置实现一次开车成功，标志着该装置圆满完成“超级克劳斯”项目改造。
“这是‘超级克劳斯’技术在大型炼化装置上与氨法脱硫工艺的首次组合应用，我们又创造了一个‘第一’！”炼油四部经理赵勇激动地说。本次增加的“超级克劳斯”技术采用全新的国产工艺和国产专用氧化催化剂，可使装置单质硫回收率提高至98.5%以上，相同工况下氨洗塔的注氨量仅需改造前的50%，显著提升公司酸性气处理能力和生产效率，为实现“近零排放”目标奠定基础。
“项目实施的最大难点就是如何将设计值安全放大，这项工艺之前只在2万吨/年的中型装置上有过使用数据，在大型工业化装置上还是头一次使用，我们也是‘摸着石头过河’，大家都非常谨慎。”该装置副主任吴迪说。
金陵石化注重全过程保质保量，在项目设计初期就多次和设计院的专家团队反复沟通论证，全力以赴把可能出现的问题与困难都识别出来并对症下药，确保达到预期目标。他们应用模拟软件对流程逐步拆解，根据公司整体情况优化新单元各项工艺数据，为装置量身定制绿色环保“外衣”。
为了更好地应对工艺放大带来的影响，本次项目改造中格外注重新增设备的安装及使用，组织专员从设计、施工、开工3个过程开展各类设备验收，对设备的焊接防腐、安装质量、气密性能等全面把关。严格执行催化剂装填方案，在施工网格中单独列出催化剂装填负责人，建立催化剂装填专用记录，方便不同班次人员做好数据交接，在细致周密的安排协作下提前2天完成催化剂装填，实现装填达标率100%。
此外，金陵石化还格外注重稳操作提质提效，劳模创新工作室组织高技能人才编制《标准操作法》口袋书并发放至班组学习，针对岗位操作中变化的内容，组织技师团队开展多期“技师带现场”主题培训，根据不同岗位开展精准培训，为开工稳运奠定基础，保障新单元真正发挥作用。
“该项目将为国内大型炼化企业开展建设提供更丰富的工程实践经验和技术数据，包含装置自主研发催化剂、生产工艺等多个项目正在申请国家专利，此次改造本身也正在申报集团公司重点攻关科研项目。”该部党总支书记顾宇表示，“接下来，我们将不断摸索提升，努力将这个清洁、高效、绿色的装置运行好、维护好，争当石化行业绿色发展的先行者。” 陈伟伟 张霄敏
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